近期，由國家發(fā)展改革委支持、天津水泥工業(yè)設(shè)計(jì)研究院有限公司承擔(dān)的國家重大產(chǎn)業(yè)技術(shù)開發(fā)項(xiàng)目—多級換熱、步進(jìn)式冷卻水泥節(jié)能關(guān)鍵技術(shù)項(xiàng)目通過專家驗(yàn)收。
該項(xiàng)目在傳統(tǒng)低熱耗干法水泥熟料生產(chǎn)線的基礎(chǔ)上，對水泥回轉(zhuǎn)窯結(jié)構(gòu)進(jìn)行了重新設(shè)計(jì)、改進(jìn)了進(jìn)風(fēng)、水泥生料預(yù)熱系統(tǒng)、研制了新型煤粉燃燒器和行進(jìn)式尾氣冷卻系統(tǒng)。通過多次進(jìn)風(fēng)研制的水泥窯尾氣處理系統(tǒng)，不僅大大降低了氮氧化物的排放，而且提高了煤粉燃燒利用率，提高了水泥窯熱效率。通過該項(xiàng)工藝技術(shù)的研發(fā)，已申請國家專利15項(xiàng)，其中發(fā)明專利3項(xiàng)，已授權(quán)專利1項(xiàng)，
利用該技術(shù)建成的河北燕趙水泥集團(tuán)5500t/d級干法水泥熟料生產(chǎn)示范生產(chǎn)線，經(jīng)過1年的生產(chǎn)運(yùn)行，相關(guān)生產(chǎn)數(shù)據(jù)均超過預(yù)定指標(biāo)，達(dá)到國際先進(jìn)水平。日均產(chǎn)量提升10%，熟料熱耗均值為689.8千卡/千克，比同規(guī)模生產(chǎn)線節(jié)能近10%，年節(jié)約標(biāo)準(zhǔn)煤0.9萬噸，減少二氧化碳排放約3.2萬噸，窯尾氮氧化物含量僅為國家水泥工業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)的2/3。該技術(shù)已開始在國內(nèi)幾十條水泥生產(chǎn)線上推廣，經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益顯著。
該項(xiàng)目在傳統(tǒng)低熱耗干法水泥熟料生產(chǎn)線的基礎(chǔ)上，對水泥回轉(zhuǎn)窯結(jié)構(gòu)進(jìn)行了重新設(shè)計(jì)、改進(jìn)了進(jìn)風(fēng)、水泥生料預(yù)熱系統(tǒng)、研制了新型煤粉燃燒器和行進(jìn)式尾氣冷卻系統(tǒng)。通過多次進(jìn)風(fēng)研制的水泥窯尾氣處理系統(tǒng)，不僅大大降低了氮氧化物的排放，而且提高了煤粉燃燒利用率，提高了水泥窯熱效率。通過該項(xiàng)工藝技術(shù)的研發(fā)，已申請國家專利15項(xiàng)，其中發(fā)明專利3項(xiàng)，已授權(quán)專利1項(xiàng)，
利用該技術(shù)建成的河北燕趙水泥集團(tuán)5500t/d級干法水泥熟料生產(chǎn)示范生產(chǎn)線，經(jīng)過1年的生產(chǎn)運(yùn)行，相關(guān)生產(chǎn)數(shù)據(jù)均超過預(yù)定指標(biāo)，達(dá)到國際先進(jìn)水平。日均產(chǎn)量提升10%，熟料熱耗均值為689.8千卡/千克，比同規(guī)模生產(chǎn)線節(jié)能近10%，年節(jié)約標(biāo)準(zhǔn)煤0.9萬噸，減少二氧化碳排放約3.2萬噸，窯尾氮氧化物含量僅為國家水泥工業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)的2/3。該技術(shù)已開始在國內(nèi)幾十條水泥生產(chǎn)線上推廣，經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益顯著。